Der Kulturwandel in der Fertigungsindustrie – von der Fabrikhalle bis in die Führungsetage
Vom Datenaustausch in Echtzeit bis hin zu einer verbesserten Transparenz für die Führungskräfte – digital vernetztes Arbeiten ist der Katalysator für den Aufbau des Fertigungsunternehmens der Zukunft. Denn die Zukunft der Fertigung wird von engagierten Mitarbeitern vorangetrieben, nicht nur von Maschinen.
Die digitale Transformation tritt in eine neue Ära des „vernetzten Arbeitens“ ein. Auch in Deutschland, Österreich und der Schweiz wird laut Industrie 4.0 Barometer der dringende Bedarf an Datenaustausch und Vernetzung immer mehr zur unverzichtbaren Voraussetzung für die Fertigung. Jahrelang war die Fertigung in der DACH-Region von der Einhaltung von Routinen und Vorschriften sowie einer arbeitsteiligen Organisation in isolierten Silos geprägt. Die Kommunikation war eingeschränkt, Wissen wurde informell weitergegeben und die Verantwortung lag nicht bei den Mitarbeitern mit Eigenverantwortung, sondern bei Vorgesetzten, die das Einhalten von Regeln durchsetzten.
Moderne Fachkräfte erwarten Offenheit für Veränderungen und Weiterentwicklung.
Nun vollzieht sich ein Wandel. Einerseits gibt es eine Belegschaft, die in den Ruhestand geht und ihr „Stammeswissen“ mitnimmt, andererseits eine neue, technikaffine Generation von Mitarbeitern, die ganz eigene Erwartungen mitbringt. Hinzu kommen neue Ansätze der intelligenten Fertigung, die die Betriebsabläufe verändern. Mittlerweile ist die Förderung einer positiven Arbeitskultur ebenso entscheidend für den Erfolg eines Fertigungsunternehmens wie die eingesetzte Technologie.
Den Wissensverlust stoppen
Bei diesem kulturellen Wandel geht es jedoch nicht nur um die Einführung neuer Werkzeuge. Vielmehr geht es darum, die Mitarbeiter zu befähigen, die Zusammenarbeit zu fördern und ein System aufzubauen, in dem jeder über die Informationen und die Verantwortung verfügt, die für den Erfolg erforderlich sind. Dieses Konzept wird als „Connected Work“ bezeichnet und bringt ganz eigene Herausforderungen mit sich.
Der Verlust von institutionellem Wissen ist ein schwerer Schlag für Hersteller. Gerade erleben viele von ihnen, wie wichtige Erkenntnisse das Unternehmen verlassen, wenn Mitarbeiter in Rente gehen. Einer unserer Poka-Kunden stellte fest, dass Mitarbeiter kurz vor ihrem Ruhestand bewährte Verfahren informell weitergaben – manchmal bei sogenannten „Familientreffen“.
Fertigungsunternehmen laufen Gefahr, an betrieblicher Effizienz einzubüßen, wenn es ihnen nicht gelingt, einen strukturierten Ansatz für den Austausch und die Speicherung von langjährigem Praxiswissen zu etablieren. Doch nicht nur die Produktivität kann dadurch beeinträchtigt werden, es ergeben sich auch finanzielle Auswirkungen. Denn eine Stunde unproduktiver Arbeitszeit pro Woche aufgrund von Qualifikationslücken kann laut MvKinsey bis zu 5.100 € pro Mitarbeiter und Jahr kosten.
Rechenschaftspflicht ist keine Einbahnstraße
Die Rechenschaftspflicht ist eine oft übersehene Herausforderung für die Fertigungsbetriebe. In der Regel sind die Vorgesetzten dafür verantwortlich, die Einhaltung der Vorschriften zu überwachen, während die Bediener nicht in die Schlüsselprozesse einbezogen werden. Dieser Mangel an Transparenz im Betriebsablauf führt zu einer von Frustration geprägten Arbeitsmoral und beeinträchtigt dadurch die Produktivität.
Die Schwächen eines isolierten Arbeitsumfelds offenbart heute der Wissensverlust durch den Ruhestand erfahrener Fachkräfte,
Die heutige Belegschaft unterscheidet sich von allen früheren Generationen in der Fertigung. Jüngere Arbeitnehmer erwarten am Arbeitsplatz dieselbe Transparenz und Verfügbarkeit von Informationen, die sie aus ihrem Privatleben gewöhnt sind. In einer veralteten Fabrik mit überholten Systemen, manueller Dokumentation und eingeschränktem Zugang zu Arbeits- und Schulungsprozessen verlieren neue Mitarbeiter schnell das Interesse und engagieren sich nicht mehr.
Doch es gibt digitale Tools, die diese Herausforderungen bewältigen und den kulturellen Wandel fördern. Durch die Zusammenarbeit mit Poka-Kunden – darunter namhafte Hersteller wie Blue Diamond, Nortek, Kimberley-Clark, Bel Group und viele weitere – habe ich diese Herausforderungen aus erster Hand erlebt. Und ich habe auch gesehen, wie moderne „Connected Workers“-Lösungen diese Probleme bewältigen, indem sie die Mitarbeiter miteinander verbinden und eine Kultur der Compliance und Zusammenarbeit in den Fabriken fördern.
Insbesondere gibt es vier Schwerpunkte, in denen vernetztes Arbeiten zu kulturellen Verbesserungen beitragen kann.
1. Von der Compliance zur Eigenverantwortung
Mitarbeiter von Fertigungsunternehmen sollten sich nicht nur an Anweisungen halten – sie sollten sich aktiv einbringen, gut informiert sein und Verantwortung übernehmen. Aus diesem Grund verlagert vernetztes Arbeiten die Verantwortung von den Vorgesetzten auf die Mitarbeiter. Wenn Mitarbeiter für ihre Prozesse verantwortlich sind, erzielen sie bessere Leistungen.
Durch vernetztes Arbeiten können Mitarbeiter in der Produktion bewährte Verfahren digital dokumentieren und austauschen. Auf der Grundlage dieses Wissens können sie eigeninitiativ an der Behebung von Problemen arbeiten. Das steigert die Effizienz, verbessert die Abläufe und fördert die Produktivität und trägt damit zu einer proaktiven Belegschaft bei.
Eine verbesserte Rechenschaftspflicht ist ein wichtiger Schritt für eine positive Entwicklung der Arbeitskultur.
Auch Compliance-Prozesse sind von der Einführung künstlicher Intelligenz betroffen. Bis Ende 2026 werden voraussichtlich mehr als 70 % der großen DACH-Unternehmen generative oder prädiktive KI in mindestens einem Kernprozess einsetzen. Das entscheidende Unterscheidungsmerkmal ist jedoch nicht die Einführungsrate, sondern die Compliance-Bereitschaft. Dies gilt insbesondere vor dem Hintergrund, dass das KI-Gesetz der Europäischen Union Regeln und Governance zu einem festen Bestandteil des Innovationszyklus bei KI-Implementierungen gemacht hat.
Eine verbesserte Rechenschaftspflicht ist ein wichtiger Schritt für eine positive Entwicklung der Arbeitskultur. Eigenverantwortung in der Produktion fördert Innovationen, da sich die Mitarbeiter körperlich und geistig engagierter zeigen. Sie verlassen sich nicht mehr auf monotone Vorschriften in Regelwerken, sondern bringen proaktiv operative Vorschläge ein. Das Ergebnis: Compliance-Probleme und Schulungen stellen für Arbeitgeber und Arbeitnehmer keine Belastung mehr dar!
2. Zusammenarbeit auf einem ganz neuen Niveau
In vielen Fabriken wird traditionell in isolierten Bereichen gearbeitet, was zu Kommunikationslücken zwischen Schichten, Teams und Standorten führt. Dadurch können Informationen beim Austausch verloren gehen und bewährte Verfahren auf einzelne Teams beschränkt bleiben, statt der gesamten Organisation zugutezukommen. Die fehlenden Verbindungen führen zu Ineffizienzen, bremsen Innovationen und erschweren die Übertragung von Verbesserungen auf mehrere Standorte.
Praktische Arbeit ist zwar ein wichtiger Weg, um Kenntnisse über die Aufgaben am Arbeitsplatz zu erlernen und zu festigen, sie kann jedoch auch zu Engpässen bei der Wissensspeicherung führen. Vernetzte Arbeit erfasst deshalb Erkenntnisse in Echtzeit, indem sie die Abläufe und Verfahren in der Fertigung digital dokumentiert. Auf diese Weise wird Wissen gespeichert, geteilt und allgemein zugänglich gemacht. Statt sich bei Prozessverbesserungen auf Anweisungen von oben zu verlassen, können diese nun direkt aus der Fertigung entstehen. Die Mitarbeiter bringen aktiv ihre Ideen für Lösungen zu den Herausforderungen ein, mit denen sie unmittelbar konfrontiert sind.
3. Echtzeitdaten sind für die Zusammenarbeit unverzichtbar
Alle diese Maßnahmen in der Fertigung sollten auf der Grundlage von Echtzeitdaten und Analysen koordiniert werden, nicht auf Basis von Vermutungen. Dank der Digitalisierung von Dashboards und Tools zum Wissensaustausch steht den Mitarbeitern in der Fertigung jederzeit Unterstützung zur Verfügung. Laut Deloitte steigt die Produktivität um durchschnittlich 22 %, wenn Mitarbeiter an vorderster Front digitale Technologien zur Leistungssteigerung einsetzen. Die Auswirkungen gehen jedoch über die Effizienz hinaus, da sie auch Innovationen vorantreiben.
Den Zugriff auf dieselben detaillierten Informationen ermöglichen – unabhängig von Zeitpunkt, Person oder Ort.
Eine stärker vernetzte und digital ausgerichtete Arbeitsweise ermöglicht eine effizientere Problemlösung und fördert eine Kultur, in der sich die Mitarbeiter unterstützt und kompetent fühlen. Dabei steht die kontinuierliche Verbesserung im Vordergrund. Die digitale Datenbasis fungiert als zentrale Drehscheibe mit leichtem Zugang, über die Bediener, Vorgesetzte und Ingenieure gleichermaßen auf gespeicherte Informationen zugreifen können. Dadurch wird sichergestellt, dass jeder – unabhängig von Zeitpunkt, Person oder Ort – Zugriff auf dieselben detaillierten Informationen hat. So können Transparenz, Klarheit und kontinuierliches Lernen organisationsübergreifend ungehindert stattfinden.
Mit einer Datenbasis in Echtzeit ist eine Zusammenarbeit nicht mehr auf einen Standort beschränkt. Durch vernetztes Arbeiten können Mitarbeiter bewährte Verfahren problemlos standortübergreifend austauschen. Das führt zu einer verbesserten Standardisierung und einer effektiveren Problemlösung im gesamten Unternehmen. So entsteht eine Kultur der Zusammenarbeit, in der Teams gemeinsam kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben.
4. Kulturelle Veränderungen sind keine Top-down-Initiativen
Bei der kulturellen Transformation geht es nicht nur um die Mitarbeiter in der Fabrikhalle. Sie erstreckt sich auf alle Ebenen der Unternehmenshierarchie, also auch auf die Führungsebene. Wenn Führungskräfte aktiv mit ihren Mitarbeitern zusammenarbeiten, wandelt sich die Kultur von einer Top-down-Durchsetzung zu einem gemeinsamen Engagement für Verbesserungen. Ein wesentlicher Bestandteil dieser Transformation ist Transparenz. Letztendlich steht und fällt jede Technologieinvestition mit dem menschlichen Verhalten. Dies ist besonders für Mitarbeiter in der Fertigung relevant, da Automatisierung und KI ihre Arbeitsabläufe neu gestalten. Deshalb legen Entscheidungsträger in der DACH-Region besonderen Wert auf Vernetzung.
Digitale Reife ist nicht nur eine technische, sondern auch eine kulturelle Angelegenheit.
Bis zum Jahr 2026 werden fast sieben von zehn Unternehmen obligatorische Programme zur Vermittlung von KI-Kenntnissen oder zur Umschulung ihrer Mitarbeiter einführen. Das spiegelt die klare Erkenntnis wider, dass digitale Reife nicht nur eine technische, sondern auch eine kulturelle Angelegenheit ist.
Durch vernetztes Arbeiten erhalten Führungskräfte und Werksleiter in Echtzeit Einblick in die Vorgänge in der Fertigung. Sie können den Fortschritt von Schulungen und Prozessverbesserungen verfolgen und Bereiche identifizieren, in denen Teams Schwierigkeiten haben. So können sie datengestützte Entscheidungen treffen und Probleme proaktiv angehen, bevor sie eskalieren. Diese Art der direkten Transparenz befähigt Führungskräfte, den kulturellen Wandel voranzutreiben und sicherzustellen, dass unternehmensweite Initiativen sowohl auf die betrieblichen Anforderungen als auch auf die langfristigen Unternehmensziele abgestimmt sind.
Die Zukunft der Fabrikkultur mit vernetzten Mitarbeitern
In der Fertigung geht es nicht nur um Maschinen, sondern auch um Menschen. Es geht darum, die Fabrikkultur neu zu überdenken und den Wandel von der bloßen Einhaltung von Vorschriften hin zur Eigenverantwortung zu vollziehen. Connected-Work-Plattformen sind dabei nicht nur ein Werkzeug, sondern ein Katalysator für Veränderungen. Sie sorgen dafür, dass wichtiges Wissen im Unternehmen erhalten bleibt, und fördern eine durchweg positive Kultur in einer sich wandelnden Belegschaft.
Die Zukunft der Fertigungsindustrie gehört denen, die ihre Mitarbeiter in die Lage versetzen, erfolgreich zu sein!
